Cuando los estándares más altos todavía pueden mejorarse
En una industria donde una pequeña desviación puede comprometer la calidad de miles de productos, mantener el control microbiológico bajo parámetros estrictos es una prioridad permanente.
La Organización Mundial de la Salud (OMS) estima que cada año 600 millones de personas enferman por consumir alimentos contaminados y que 420.000 fallecen como consecuencia de enfermedades transmitidas por alimentos. En este contexto, fortalecer la inocuidad alimentaria ya no es solo una exigencia regulatoria, sino un elemento clave para garantizar la calidad de los procesos y proteger la confianza de los consumidores.
Eso lo sabe bien Danone.
En su planta de Chillán, operada por Watts Alimentos bajo licencia de la multinacional francesa, algunos indicadores microbiológicos dentro de las máquinas llenadoras mostraban resultados superiores a los niveles internos deseados. El desafío no parecía sencillo: era necesario fortalecer el control microbiológico sin intervenir el delicado flujo laminar que protege el producto durante el envasado.
La solución terminó convirtiéndose en un ejemplo de cómo la ingeniería aplicada puede ayudar a llevar los estándares de inocuidad alimentaria un paso más allá.
Danone, fundada en 1919 y presente en más de 120 países, es una de las compañías de alimentación más importantes del mundo. En Chile, sus marcas son producidas por Watts Alimentos, que lidera el mercado nacional de yogures y opera la planta Danone ubicada en Chillán, Región de Ñuble.
Allí, bajo exigentes estándares internacionales de calidad e inocuidad, surgió un desafío que requería algo más que una solución convencional.
El desafío: cuando los estándares existentes ya no son suficientes
La planta Danone de Chillán cuenta con modernas líneas de llenado de yogurt tipo monoblock, equipadas con sistemas de flujo laminar diseñados para minimizar riesgos de contaminación durante el proceso de envasado.
Aun así, algunos indicadores microbiológicos asociados a las máquinas llenadoras presentaban resultados superiores a los límites internos definidos por la compañía.
Aunque no se trataba de una situación crítica para la operación, sí representaba una oportunidad para seguir fortaleciendo los estándares de inocuidad exigidos por la franquicia internacional.
Resolver este desafío requería una solución poco habitual.
No bastaba con sanitizar el ambiente. Era necesario intervenir específicamente el entorno interior de las llenadoras, sin alterar el delicado comportamiento del flujo laminar que protege el producto durante el proceso de llenado.
Considerando los resultados obtenidos previamente por la tecnología de SurGlobal Odorox en otra planta de Watts Alimentos, el equipo decidió evaluar una solución capaz de fortalecer el control microbiológico sin modificar el funcionamiento de las líneas de producción.
En la Planta de Productos Refrigerados de Lonquén, la implementación previa de tecnología SurGlobal Odorox había permitido reducir prácticamente a cero los recuentos microbiológicos dentro de la sala de procesos.
La pregunta era si sería posible lograr resultados similares dentro de las máquinas llenadoras.
Una solución diseñada específicamente para la operación
Uno de los principales errores en proyectos de control ambiental es asumir que todos los problemas pueden resolverse con soluciones estándar.
En este caso, el desafío requería un enfoque completamente distinto.
La ingeniería desarrolló una solución personalizada basada en tecnología de ionización mediante hidroxilos, diseñada específicamente para integrarse a las condiciones operacionales existentes de la planta.
La implementación contempló distintos sistemas según las características de cada área productiva.
En las salas que contaban con unidades de tratamiento de aire (AHU), se instalaron equipos de ionización en ductos capaces de aprovechar el flujo de aire existente para distribuir hidroxilos en el ambiente.
Para las áreas que no disponían de sistemas de inyección de aire, se incorporaron equipos autónomos de recirculación capaces de mantener una concentración constante de hidroxilos en el espacio tratado. Además, para abordar el desafío específico de las máquinas llenadoras monoblock, se diseñó un sistema de distribución mediante mangas textiles perforadas que permitía conducir el flujo de aire ionizado directamente hacia las tomas de aire de las máquinas.
De esta manera, los hidroxilos pasaban a formar parte del flujo laminar existente sin modificar su comportamiento operativo. El sistema permitía fortalecer el control microbiológico dentro de la llenadora manteniendo intactas las condiciones de diseño de la línea productiva.
Un resultado visible en los indicadores de calidad
Los resultados comenzaron a observarse rápidamente en los controles internos de calidad microbiológica.
Antes de la implementación, los indicadores evaluados presentaban alertas amarillas y rojas, correspondientes a recuentos superiores a los niveles aceptables definidos por la operación.
Tras la puesta en marcha de la tecnología, todos los indicadores pasaron a niveles verdes, asociados a recuentos muy bajos y dentro de los parámetros establecidos por la compañía.
Más importante aún, estos resultados se alcanzaron sin modificar las condiciones de producción ni alterar el funcionamiento de las líneas de llenado.
Un cambio que quedó reflejado en la operación
Más allá de la mejora en los indicadores, el proyecto permitió validar que era posible fortalecer el control microbiológico en un punto especialmente crítico del proceso sin modificar el diseño de las líneas ni afectar la continuidad operacional. Un resultado que demuestra el valor de integrar ingeniería y tecnología de manera específica para cada desafío.
Más que tecnología: ingeniería aplicada a un problema real
Según explica Jaime Kong, CEO de SurGlobal Odorox:
“Los proyectos más exitosos no son necesariamente los que incorporan más tecnología, sino los que logran adaptarla correctamente a las condiciones reales de operación. En este caso, el desafío era mejorar los indicadores microbiológicos sin afectar el flujo laminar de las llenadoras, y eso requería una solución diseñada específicamente para esa realidad.”
El proyecto demuestra que las mejoras en inocuidad alimentaria no siempre pasan por grandes transformaciones de infraestructura.
Muchas veces la diferencia está en comprender el problema, adaptar la ingeniería y desarrollar una solución compatible con la operación existente.
Seis meses después: resultados consistentes
Actualmente, la planta Danone de Chillán acumula más de seis meses operando con la solución implementada y manteniendo resultados consistentes en sus indicadores microbiológicos.
Más allá de los números, el proyecto permitió fortalecer los estándares de inocuidad exigidos por una de las marcas de alimentos más reconocidas del mundo, aportando una capa adicional de seguridad al proceso productivo.
Una solución pensada para mantenerse en el tiempo
Uno de los aspectos más relevantes del proyecto fue que la implementación se integró a la operación existente sin requerir modificaciones estructurales en las líneas de producción. Esto permitió mantener los estándares operacionales de la planta mientras se fortalecía el control microbiológico de forma continua.
Lo que este caso deja para la industria alimentaria
La presión regulatoria, los estándares internacionales y las exigencias de los consumidores están elevando continuamente las expectativas sobre inocuidad alimentaria.
Hoy ya no basta con cumplir.
Las empresas líderes buscan reducir riesgos, anticiparse a posibles desviaciones y fortalecer permanentemente sus procesos.
Este caso demuestra que incluso instalaciones con altos niveles de control pueden seguir optimizando sus indicadores mediante soluciones especializadas diseñadas para responder a desafíos específicos.
Porque cuando se trata de inocuidad alimentaria, la excelencia no es un punto de llegada. Es un proceso continuo de mejora.
Un aprendizaje aplicable a toda la industria
Cada planta presenta desafíos distintos, pero este caso deja una enseñanza transversal: cuando la tecnología se adapta a la operación —y no al revés— es posible alcanzar mejoras significativas sin comprometer la productividad. Esa es precisamente la lógica con la que SurGlobal Odorox aborda cada proyecto de ingeniería ambiental.
Un desafío cada vez más relevante para la industria
La experiencia de Danone Chile refleja una tendencia que hoy atraviesa a toda la industria alimentaria: la necesidad de avanzar desde controles reactivos hacia estrategias preventivas de gestión microbiológica.
En un escenario donde la calidad del ambiente puede influir directamente en la inocuidad del producto final, las tecnologías capaces de actuar de forma continua sobre el aire y las superficies están adquiriendo un rol cada vez más relevante.
Y para organizaciones que operan bajo estándares internacionales, la diferencia entre cumplir y liderar suele encontrarse precisamente en esos detalles que muchos no ven, pero que impactan directamente en la calidad final del producto.
¿Tu operación enfrenta un desafío similar?
Los problemas microbiológicos, los olores industriales y la calidad ambiental rara vez se resuelven con soluciones estándar. En SurGlobal Odorox desarrollamos proyectos adaptados a las condiciones reales de cada operación para fortalecer la inocuidad, la continuidad operacional y el cumplimiento de los estándares más exigentes.