Cuando el aire deja de ser un tema de higiene y pasa a ser un tema de negocio
En octubre de 2025, la Superintendencia del Medio Ambiente formuló cargos contra una planta faenadora de la Región de O’Higgins tras acumular 38 denuncias vecinales por malos olores. La propia autoridad reconoció entonces que la afectación por olores es un asunto especialmente sensible en esta región, donde conviven zonas residenciales en expansión con una densa actividad agroindustrial.
Ese cruce —la ciudad que crece hacia la planta, y la planta que ya estaba ahí— es hoy uno de los principales riesgos operacionales de la industria alimentaria chilena. No siempre aparece como una multa. A veces aparece como un edificio nuevo al otro lado de la medianera. Ambos partieron de un problema de calidad del aire y ambos son, en el fondo, un caso de control de olores en plantas industriales y de patógenos. Y sin embargo, son exactamente opuestos.
Los dos proyectos que presentamos este mes ocurrieron a menos de 30 kilómetros de distancia, en Rancagua y en Codegua. Ambos partieron de un problema de calidad del aire. Ambos se resolvieron con tecnología de ionización por hidroxilos.
Y sin embargo, son exactamente opuestos.
En uno, el desafío era impedir que el aire contaminado con olores saliera afectando el entorno. En el otro, impedir que patógenos entraran y contaminaran la operación productiva.
Caso 1: Panadería Grecia, Rancagua
El desafío: una fábrica de empanadas cuyo barrio va cambiando
La panadería y pastelería Grecia lleva décadas produciendo en el centro de Rancagua, y entre sus productos más reconocidos están sus empanadas. Durante años, su entorno inmediato no planteó ningún conflicto.
Eso cambió cuando en el sitio contiguo comenzó la construcción de un edificio de departamentos residenciales.
Ya durante las obras se detectó que el inmueble recibía de forma directa los olores generados por la elaboración de las empanadas. El problema tenía una particularidad poco habitual: quien buscaba la solución no era quien generaba el olor. Fue la inmobiliaria la que activó la búsqueda, al identificar que la situación podía afectar el valor comercial del proyecto y la velocidad de venta de los departamentos.
Esto cambia por completo el criterio de éxito. No bastaba con reducir la intensidad del olor o con un tratamiento que funcionara “la mayor parte del tiempo”. La solución tenía que ser definitiva, permanente y verificable por un tercero que no controlaba la operación de la fábrica.
La solución: capturar, ionizar y filtrar antes de descargar a la atmósfera.
SurGlobal Odorox diseñó e instaló un sistema completo de extracción y tratamiento de aire para la neutralización de gases y olores orgánicos, estructurado en etapas sucesivas.
En el primer tramo del ducto de extracción se inyecta aire ionizado mediante una unidad Odorox® BossXL3 apoyada por un ventilador auxiliar Soler & Palau TD-2000, que introduce una alta concentración de iones hidroxilo en el flujo. La reacción de oxidación comienza dentro del propio ducto, sobre los compuestos odoríferos en fase gaseosa, antes de que el aire llegue a cualquier otro componente.
El flujo pasa después por un decantador de grasas y, finalmente, por un rack de filtros de carbón activado que retiene los compuestos remanentes. El orden no es casual: el decantador protege el carbón activado de saturarse prematuramente con grasa, que es lo que normalmente dispara el costo de mantención en este tipo de instalaciones.
Todo el conjunto se impulsa con un ventilador de extracción de 4.500 m³/h, que descarga el aire tratado a través de un ducto en altura, asegurando una dispersión segura al exterior.
Resultados
- Se eliminó el impacto ambiental de los olores de fabricación sobre los departamentos colindantes.
- La solución es permanente, no depende de dosificación de químicos ni de intervención diaria del personal.
- Los ductos se mantienen limpios de grasa, lo que reduce la frecuencia de limpieza y, con ello, uno de los principales factores de riesgo de incendio en cocinas industriales.
- Según la propia inmobiliaria, el sistema se financió por sí solo con la mejora de plusvalía y el aumento en la venta de los departamentos.
Caso 2: Agri Marine Terra SpA, Codegua
El desafío: proteger un hongo de todos los demás hongos
A 25 kilómetros de allí, en la localidad de Codegua, la planta de Agri Marine Terra SpA opera un proceso de biotecnología destinado a producir esporas de Trichoderma, un fungicida de control biológico ampliamente usado contra hongos fitopatógenos en producción frutícola y hortícola.
El proceso tiene una paradoja incómoda: las condiciones que favorecen la inoculación, incubación, germinación y formulación del Trichoderma son igual de favorables para cualquier otro microorganismo que llegue desde el ambiente. Cada etapa crítica es, simultáneamente, una oportunidad de contaminación cruzada con patógenos que compiten con el hongo deseado.
Y aquí está el punto que descarta las soluciones convencionales: el producto es un organismo vivo. No se puede sanitizar el ambiente con químicos agresivos sin comprometer aquello que se está fabricando. La pregunta no era cómo desinfectar más, sino cómo controlar el ingreso de patógenos sin afectar la producción.
La solución: tres barreras en serie
SurGlobal Odorox proyectó una solución de ingeniería ambiental basada en inyección de aire y presión positiva sobre las áreas críticas de la planta, combinando tres mecanismos complementarios.
Filtración. Un ventilador de inyección Soler & Palau de 4.500 m³/h toma aire del exterior y lo hace pasar por un rack compuesto por un prefiltro de partículas, un filtro de membrana (90%) y un filtro absoluto HEPA (99,7%), capaz de detener el ingreso de partículas y patógenos.
Presión positiva. Al inyectar más aire del que se extrae, las áreas críticas quedan permanentemente sobrepresionadas. El aire sale por rendijas, puertas y pasos de personal en lugar de entrar. La filtración deja de depender de la hermeticidad del recinto.
Ionización. En el ducto de inyección se incorporaron dos equipos Odorox® IDU (Induct Disinfection Unit), que ionizan el flujo y generan una alta concentración de iones hidroxilo dentro de las áreas críticas, actuando de forma continua sobre lo que ya está en el interior: aire, superficies y equipos.
La distribución final se resolvió con una manga de PVC perforada, que reparte el flujo de manera homogénea y evita corrientes localizadas que pudieran alterar el proceso.
Resultados
- Eliminación del riesgo de contaminación cruzada entre las distintas áreas de producción.
- Desinfección continua que no interrumpe el proceso productivo ni representa un riesgo para los operadores.
- Reducción del uso de químicos y de mano de obra destinada a rutinas diarias de sanitización.
- Control microbiológico profundo en todos los espacios críticos, sin afectar al producto.
Control de olores en plantas industriales: la ingeniería antes que el equipo
La expansión urbana sobre zonas históricamente industriales no va a detenerse, y la regulación de olores en Chile avanza en la misma dirección. Para muchas plantas, el conflicto con el entorno dejó de ser un tema reputacional para convertirse en un riesgo de continuidad operacional.
Al mismo tiempo, la exigencia de inocuidad empuja hacia procesos con menos carga química, algo especialmente crítico cuando el producto final es biológico.
Ambas presiones apuntan al mismo lugar: sistemas de tratamiento de aire que operen de forma continua, con presencia de personal y sin detener la producción.
Los dos proyectos de la Región de O’Higgins demuestran que ese estándar es alcanzable en instalaciones de escala media, con inversiones que se justifican por sí mismas —en un caso por plusvalía, en el otro por ahorro en sanitización y reducción de mermas.
¿Tu operación enfrenta un desafío similar?
Los olores industriales y el control microbiológico rara vez se resuelven con soluciones estándar. En SurGlobal Odorox diseñamos proyectos adaptados a las condiciones reales de cada planta, para proteger la relación con el entorno, la inocuidad del producto y la continuidad de la operación.